自上世纪90年代以来，我国制造业获得长足发展。根据国家统计局发布的报告，随着工业基础建设的加强，生产能力的不断扩张，我国已经逐渐成为一个世界制造业大国。在22个工业大类中，我国制造业占世界比重在7个大类中名列第一，有15个大类名列前三。而我国制造业出口产品总量中，高科技产品已超过40%，这一比例表明中国已经在向“全球配置型”制造业中心迈进。

    尽管中国制造业前进步伐举世瞩目，但由中国企业联合会最新公布的2010中国制造业企业500强分析报告仍显示，在金融危机冲击下，我国制造业在劳动生产率、研发投入、耗能、工资成本及管理方面面临五大“软肋”，制约了我国制造业企业的转型升级发展。

    劳动生产率偏低

    数据显示，在高速成长下的中国制造业无法掩饰的核心问题就是劳动生产率及附加值偏低。中国目前制造业劳动生产率约为美国的4.38%、日本的4.37%和德国的5.56%。中国制造业在质量上与发达国家仍存在较大差距。

    从中间投入贡献系数看，发达国家1个单位价值的中间投入大致可以得到1个单位或更多的新创造价值，而中国只能得到0.56个单位的新创造价值。增加值率是度量一个经济体投入产出效益的另一个综合指标。目前我国制造业的增加值率仅为26%，与美国、日本及德国相比，分别低23、22、11个百分点。即使与其他发展中国家相比，我国制造业的增加值水平也还低于拉丁美洲和加勒比海地区及西亚和欧洲的发展中地区。

    从行业整体利润回报率看，美日德的制造业都是利润率较高的行业。近几年尽管美国制造业比重有所降低，但美国制造业产值仍占国内生产总值的16%，在美国对外出口的全部产品中，制造业产品占到72%。而相比之下，近年我国制造业行业利润率和资本回报率呈逐年降低态势。2008年10月以来国内制造业实现利润增幅与2007年同期相比，出现了一定程度的回落。企业利润下滑表明企业盈利能力减弱，生产经营形势趋于严峻。

    中国企业联合会认为，我国制造业发展状况的特点被概括为“两高一低”：即制造业增长速度高，占国内生产总值的比例高；人均制造业增加值低。这种“两高一低”的现状，一方面说明我国制造业还有很大的发展空间，另一方面也说明我国制造业下一步发展面临的结构性矛盾将是一个突出的制约因素。

    研发投入一直不足

    国际上大公司的研发费用投入一般占销售收入比重在5%左右，甚至达到10%-15%，而我国企业中除了华为等“凤毛麟角”的企业外，绝大多数企业都达不到5%的水准。

    我国制造业之所以长期处于国际产业链低端，究其根本原因还在于制造业的技术创新能力还较弱，拥有自主知识产权的核心技术与专利较少。以信息产业领域的核心部件集成电路为例，我国申请的专利数仅占世界1.74%。而我国申请集成电路专利最多的是日本企业，占43.5%，其次是美国，占1 5.8%，居第三位的韩国占13.9%，而国内本土企业申请的仅为8%。创新能力不足制约了制造业企业迅速提升产品附加值和产业竞争力。

    造成上述问题的根本原因是中国在研发经费的投入处于世界较低水平，与发达国家相比更是相距甚远。国际上大公司的研发费用投入一般占销售收入比重在5%左右，甚至达到10%-15%，而我国企业中除了华为等“凤毛麟角”的企业外，绝大多数企业都达不到5%的水准。即使以我国制造业企业精华的中国制造业企业500强看，2005-2010年间，中国制造企业500强的研发投入比重分别为1.88%、2.29%、2.41%、2.13%、1.95%、2.03%。

    特别是近年来，研发投入在达到2.41%峰值后，就掉头向下，一直徘徊在2%左右，离国际上大公司5%研发水平的一半都不到。经费投入的严重不足大幅度降低了技术引进的成效，因此，我国产业技术不仅不能有力辅助企业加工能力的改善和提高，而且也难以紧随外企先进技术的转移进行追赶式的消化吸收和模仿创新。

    “大企业病”的困扰

    所谓“大企业病”是指机构臃肿、多重领导、人才流失的特点，而机构臃肿是“大企业病”的基本特征。

    中国企业联合会在对中国制造业企业的多年跟踪调查发现，不少进入中国制造业500强的企业都存在不同程度“大企业病”。表现为：一是“高烧”，企业的高速增长让管理者头脑发热，缺乏冷静；二是“肥胖”，企业组织结构膨胀，管理层次增多，决策执行的有效性大打折扣。

    曾是中国乡镇企业一面旗帜的科龙集团，近年来在经营中也出现亏损。科龙总裁徐铁峰曾毫不避讳地表示，“科龙近年来虽然产销量还在持续增长，但已出现危机征兆：增长速度放缓，赢利能力下降。企业规模大了以后，都会碰到一个‘大企业病’的问题，即所谓内耗太多等。”

    高耗能项目反弹

    根据工信部的数字，2009年以来，各地违规建设、盲目扩产加剧产能过剩矛盾。全国水泥投资同比增长78%以上，目前在建水泥生产线超过200条，新增产能超过2亿吨。我国造船工业能力过剩约1600万载重吨左右，约占总能力的1/4。

    我国制造业高速发展的背后，绝大多数企业“大而不强”，对能源的消耗浪费、超量污染排放已经达到一个前所未有的程度。中国企业联合会的分析指出，2008年秋季以来，由于抗击国际金融危机、确保经济增长率的客观现实，各地高耗能项目又有所反弹。

    高耗能项目的反弹造成2009年节能减排指标只完成3.61%，未能达到2007年、2008年5%的水平，甚至连五年的平均水平4%也没达到。更有甚者，2010年一季度，由于高耗能行业快速增长，一些落后产能死灰复燃，全国单位G D P能耗不但没有下降，反而有所上升。这给完成五年降耗目标增添了新的难度。

    工资推动成本上升

    中国企业家调查系统近期的调查表明，当前企业经营发展中遇到的最主要困难，按照企业经营者选择比重高低排在前两位的依次是“人工成本上升”和“能源、原材料成本上升”。

    对制造业成本有重要影响的三大因素之首就是劳动力工资。特别是在2008年《劳动合同法》颁布以及实行严厉的最低工资标准后，劳动力成本的提高更无可避免。

    一项美国咨询公司的研究报告显示，中国的劳动力成本已经高于亚洲其它七个国家。中国沿海地区的平均劳动力成本是每小时1.08美元，内陆省份则为0.55-0.8美元。排名第七的印度是每小时0.51美元，劳动力成本最低的是孟加拉国，价格仅为上海和苏州的五分之一。

    进入2010年以来，工资水平上升对成本的推动作用更明显。全国已经有十多个省份相继上调了最低工资标准，调整幅度都在10%以上，一些省份超过20%。一些如富士康、本田等海外企业也纷纷采取加薪行动，平均涨幅都在10%-20%之间。据预测，由于国内劳动力的短缺及劳动者自我保护意识的增强，今年国内工资将以两位数增长。

    相关分析认为，工资的增加对劳动者而言，是对这些劳动者收入偏低的一种“还账”，是制造业可持续发展的必然要求。但同时必须看到，在我国产业升级比较缓慢、制造业附加值不高的情况下，提高工资又实实在在地增加了企业的成本压力，一定程度上侵蚀了企业的利润。因此，工资水平的上升客观上要求企业“告别”过去发展所依赖的劳动力低成本因素，加快转型升级的步伐，转换发展模式，才能够化压力为动力，变坏事为好事。